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APQP和项目管理的关系，APQP是质量管理工具，与项目管理的关系是什么？
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谢邀，之前也一直纠结这个问题，学习了一段时间后有一些似懂非懂，观点如下，欢迎沟通探讨。
要了解APQP和项目管理的关系，我认为需要先弄清楚APQP的一些内容：
1）TS16949 现进阶为IATF16949是全球汽车行业质量管理体系标准。 这是美国车企协会AIAG， 德国车企协会VDA，法国车企协会ANFIA，意大利车企协会FIEV 等国家车企协会主要参与编制的，共参考手册39本。APQP是AIAG五大核心手册（APQP，PPAP，FMEA，SPC，MSA）中的一本
2）APQP是一种结构化的方法，车企按照规定的阶段和步骤来保证开发和生产的产品令顾客满意，当然这里的满意主要是指产品质量方面。
3）APQP可以从两个纬度来讲。 从产品开发流程纬度来讲：项目批准，产品设计开发及验证，过程开发及验证，产品和过程确认，SOP后产品的反馈及修正。
另一个纬度从产品成熟度来讲，可以分为概念样机 ，方案批准，样件，试生产，生产几个阶段。
我们一般是按照策划，S，A，B （Sample， A small batch， Battach production）四大阶段来进行APQP项目计划的编制来指导项目。 英国公司那边是按照策划立项，产品开发及验证，过程开发及验证，产品及过程确认，批产后跟踪改进五个阶段，但是中间穿插着A，B，C，D四种产品状态。
再说说项目管理的相关内容：
1） 项目管理有三大体系 PMI （美国项目管理协会）， PRINCE2（英国政府商务部推行的项目管理体系）， IPMA （国际项目管理协会）。
2） 对IPMA不太熟悉，PRINCE2 正在学习中，所以只能从PMI角度来讨论一下项目管理。 PMI中项目管理有十大知识领域，告诉了我们每个知识领域该做什么才能确保项目成功，也陈述并强调了了各知识领域之间牵一发而动全身的特点，也告诉了我们每个知识领域该采用什么样的工具，关注哪些输入和输出。 是一本项目管理指南，当然PMI圆滑地告诉我们可以根据项目复杂程度进行适当的裁剪，具体该怎么裁剪需要项目经理的经验，对于一个简单的项目，你不可能把47个ITO都过一遍的。
3）不同行业不同类型的项目侧重项目管理中不同的知识领域，比如软件行业的敏捷开发，工业产品中的NPI，工艺质量提升的DMAIC ， 产品设计开发DFSS。 这都是不同类型的项目，分别侧重于快速需求变更管理，新产品导入，工艺质量改进提升，新产品的设计开发等。个人认为这些工具方法是对PMI进行了一定程度的裁剪，对十大知识领域虽然没有完全囊括但有所提及，是结合项目类型和目标形成的一套套行之有效的方法论。
所以，我认为APQP也是对PMI的一种裁剪，是一款适合汽车行业的产品开发质量策划的方法论。
欢迎批评指正，大家一起学习。
希望以下这幅图会更容易令各位理解APQP，PPAP，FMEA，SPC，和MSA之间的关系，APQP可以说是一个大的框架，在这框架内的不同阶段将会分别使用PPAP，FMEA，SPC，和MSA等多个工具。
先期产品质量规划 (Advanced Product Quality Planning)，简称APQP，是一个大的框架，也可以说是一套方法和技术的工具箱，用于通过沟通要求、规格和风险来保证产品质量。APQP是一种结构化的产品和流程设计方法，它促进了供应商、设计团体和客户之间的沟通。
APQP有以下主要部分或阶段。
计划和定义（Plan and Define）
建立可靠性、质量和设计目标，将客户的声音（VOC）转化为具体可实现的要求。建立初步的设计概念，然后建立物料清单（BOM），方便之后的产品和工艺规划。以下是一个在优思学院的六西格玛课程中，一个服务业的例子，如何把客户的声音（VOC）转化为具体可实现的要求。
产品设计和开发（Product Design and Development）
在产品设计和开发阶段，就是把具体的客户需求转化成产品的功能设计、原型化设计、工业设计、服务设计等一系列过程，我们将会插入可靠性和质量工具，目的是发现技术风险。针对发现的风险采取的行动，有利于防止产品在测试和使用中出现的故障。
设计失效模式和效应分析（DFMEA） 就是在這一节中使用的众多工具之一，它可以发现风险，以便采取预防措施。
在 "流程设计与开发 "阶段中，对特殊特性进行细化，并提供给制造和装配活动。
流程设计和开发（Process Design and Development）
制造和装配设计也是失效的根源，流程设计和开发阶段就是为了识别这些风险，如果不加以控制，可能导致客户不满意、延迟交货和造成生产瓶颈。
过程失效模式和影响分析（PFMEA） 就是在這一节中使用的一种工具，用于识别需要在承诺制造工具和设备之前采取行动的风险区域。
所有的特殊特征都会被评估，以便使用错误证明、统计稳定性/能力或错误证明来预防行动。
产品和工艺验证（Product and Process Validation）
产品和工艺验证的目的是提供证据，证明前期的计划活动是有成效的。
测量系统分析(MSA) 用于保证评估我们的测量系统能够精确地测量产品的各种特性。
而在第一次生产试运行时，可以应用 统计过程控制（SPC） 来确定质量和过程的稳定性。
最后，形成一系列的 生产件批准程序（PPAP） 文件，这些文件是要让客户知道，我们为了符合客户的要求，有规划其设计及生产程序，有效地使用了APQP来减少失效的风险。这套文件用于保证所有以上的质量验证，并以示我们有能力进入全面生产阶段。
反馈评估和纠正措施（Feedback Assessment and Corrective Action）
产品或服务现在已进入全面生产阶段。从每一阶段中获得的经验教训都要被放入一个可追索的数据库中，供将来参考。
被认为有益的经验被用于建立新的标准工作水平，并在整个组织内共享。
内部和外部对交付、质量和持续改进（如降低风险优先级数（RPN））的性能监控遵循IATF 16949要求的程序。
当发生故障时，利用根本原因分析（RCA）和解决问题的八项准则（8D）来寻找根本原因，以达到永久纠正的目的。
FMEA，SPC，和MSA同样是六西格玛的核心工具，六西格玛把这些工具应用于突破性的过程改进之上。在优思学院 [1] 的六西格玛绿带课程中，对这三个工具，作出了简明和浅白地的解说。
参考
- ^ 优思学院｜六西格玛培训 https://ucourse.org