在之前的一篇文章《 锂离子电池安规圣经 》中，文武曾提到解决问题的切入点不仅只有解决“根本原因”一条，而是应该放眼于问题产生的全流程，在流程中的任何一点找到突破口，都可以作为问题解决的有效手段。

对应的，我们需要使用TRIZ的一项工具： 因果链分析 ，来完成具体的工作。本文就来主要介绍这一项工具的使用。

为了让大家更高效的了解这一工具，我们直接省去对其原理的枯燥讲解，而直接使用其来解决一个实际的问题。

问题的背景是：某动力电池厂迫于商务压力，而经常性的切换主材，从而造成产品循环性能不理想， 电动车行驶里程衰减过快，退货较多 。 （其中，斜体字是我们已知的初始问题，而其它的描述则是因果链分析中所需要逐步分析出来的内容，在这里提前写出的目的是为了大家更好的了解该背景。）

一）有了以上背景，我们就可以画出因果矩链图的第一步，客退较多，我们将其称为“ 初始缺点 ”：

二）为什么会出现客退较多的问题呢？直接原因是汽车电池使用一段时间后，续航显著缩短，此时的缺点我们称其为“ 中间缺点 ”，在因果链图中，分析的越细致、为什么问的越多，中间缺点也会越多，接下来的因果链图为：

三）技术人员通过拆解电池包发现，续航过短的原因为同组间电池压差过大，一些电池电压过低而很早就进入了过放保护，因果链图为：

四） 电池为什么会压差大，可能存在两种原因：一是配组时电池间电压就比较大，二是随着循环、电池间压差逐渐增大。二者是“or”的关系，发生一个，就足以造成压差大并引发续航不足。但初始压差大并非我们分析的重点，因此不再继续展开，因果链图为：

五）为什么电池循环后压差会大呢？主要有两个原因：一是电池间微小差异的逐步积累，二是个别电池的容量跳水。前者并非本文介绍的重点，因此也仅作展示：

六）为什么会有个别电池跳水呢？可能的原因有两个：一是个别电池保液量较低（并非本文的分析重点），二是电解液在循环过程中被过快的消耗，因果链图为：

（从现有的分析可知，虽然我们已经连续问了五个why，但是还远未触及到问题的根源，很多传统的分析方法，实际上都有着显著的缺陷。）

七）电解液消耗过快的原因是什么呢？主要在于正负极与电解液的匹配性，匹配性不好、副反应过多，电解液自然消耗快。因果链图如下：

八）而匹配性不好的材料还能导入到量产，可能的原因就是前期验证不充分了。

到了此步之后，接下来的改善万不可以是”前期验证要更充分“这种套话，而应该继续深究研发技术人员没有在前期进行充分验证的原因：使用了太多主材，没有对替代材料进行完整验证。且只有当二者同时发生时，才会导致前期验证不充分。

九）限于篇幅排版，后续因果链图先将”电解液消耗过快“以上的内容省去，我们重点来看下面新分解出来的原因：

只有当”使用了太多主材“和”未对替代料完整验证“这两项同时发生时，才会引发”前期验证不充分“。因此只要解决二者之一即可。

十）为什么在BOM中加入了太多主材呢？我们发现目的是便于采购的随时切换。采购为什么想随时切换材料呢？进一步发现原因是货款压力导致不得不频繁更换供应商。又是什么原因造成了货款压力呢？需要同时发生供应商账期短、客户账期长及现金余额不充分，有一个没有发生，企业就不会存在过大的货款支付压力（锂电行业恰恰是全都发生，真是悲剧啊），因果链图如下：

分析到上面三点之后，改善方案其实已经很明确了，就可以不再继续往下了，此时我们将这三点称为“ 末端缺点 ”，对应的改善无非就是增加融资、寻找货款及时的客户、拉长供应商账期等，至于具体怎么操作，可能又涉及到企业管理及战略方面的问题，超出了本文的范畴。

十一）接下来看为什么没有对替代料进行有效验证，分解下来有两个原因，一是测试设备不够，二是测试流程复杂。二者同样是and关系，只有同时发生，才会影响验证效果，改善一个，就能起到改善效果。

十二）对于测试设备不够，已经不需要进一步分析，其属于末端缺点；测试流程复杂，又可以分解为测试项目过多及测试周期过长两个末端缺点，二者同样属于改善一个即可解决问题的and关系。 将我们关心的所有问题整合成的因果链图如下 ：

从上面的分析过程，我们可以有两个认识：

1） 常见的5Why分析方法是不够的 ，Why过少，要么无法追及问题的根源，要么会跳步而忽视一些潜在的改善方案；

2） “找到根本原因并解决”过于简单化了 ，对于本例而言，现金不充沛、客户回款慢、供应商账期短、测试设备不够、测试项目过多、测试周期过长，哪一个才是所谓的根本原因呢？由于这些项目之间的改善关系都是and，因此只要改了某一个，就都可以对初始问题“客诉较多”起到显著效果，显然将哪一个单独列为根本原因都是不合适的。

进行了完整的因果链分析后，我们就可以根据以上因果链制定出相应的改善方案了。 对于改善方案的制订，优先从末端缺点寻找，其次也不能放过中间缺点的大量机会 ，而想直接解决初始缺点的方法则基本是不存在的（除非客户破产了不会再去投诉了，当然今年这类情况会稍多一些）。

根据因果链图的末端缺点，可以制定如下改善方案：

1）企业现金不充沛：提高企业的融资额；

2）客户回款慢：增加客户考核，优选回款好的客户；

3）供应商账期短：选择账期长的供应商；

4）测试设备不够：新增测试设备；

5）测试项目过多：简化测试项目，对性能非关键性选测以节约测试资源；

6）测试周期过长：研究加速测试方法，例如多采用高温、高倍率循环等；

针对中间缺点，其实也有大量改善机会：

7）未对替代料有效验证：加严对替代料的评估流程，乃至专人负责对替代料的最终评审；

8）材料匹配性不好：提高材料匹配性，例如固定选择一款长循环电解液，这样即便正负极更换，也不至于显著降低电池的循环性能；

9）电解液消耗过快：可否想办法来提高电解液的保有量，从而让即便匹配性没那么好的材料也能发挥出较好的循环性能；

以上十项改善中，前六项是针对末端缺点的改善，后四项则是针对因果链中间缺点的改善， 不论是末端缺点还是中间缺点，只要能进行有效改善的，统称为关键缺点 。

“不管黑猫白猫，抓到耗子就是好猫”，在分析改善方案时，我们没必要教条的一定去找“根本原因”，只要把因果链图画好，里面的每一个末端缺点或中间缺点，都有可能成为改善点 。

至于最终选择哪一个方案，则需要各部门评估各项方案的成本和可行性，最终选择一个或几个方案 。针对本例，商务方面的改善难以实施（否则也干脆不会发生初始缺点），而可能实施的关键缺点，则主要从测试流程、材料匹配、电池包PACK等方向入手。将最终选择的关键缺点加深颜色，最终的因果链图为：

使用因果链分析来替代传统的“找根本原因”，最大的价值在于可以发现更多的问题解决机会（主要是对中间缺点的挖掘），从而大幅提高问题被成功解决的概率 。

针对因果链图使用时的注意事项，国家创新工程师、 来自于中德睿 的 TRIZ三级专家陈林曾提到过如下建议：

1）在制作因果链图时，要尽量详细的列出一层层的中间缺点，避免思路出现“跳越”，否则会错失很多改善机会；

2）当并列缺点的关系是“and”时，优先从底层解决问题，因为此时and关系中的一个被解决，问题就会被解决；

3）当并列缺点的关系是“or”时，优先从顶层解决问题，因为此时从底层解决问题的话，需要将or关系的几个缺点全部解决、才能有效改善问题，效率太低。

希望大家在学习了因果链图之后，可以逐步抛弃“以找到根本原因为使命”的解决问题套路，而转向“画出问题的因果链图，只要将因果链图的某一链条斩断，就足以解决问题”这一新的思路中来。

何止于对技术问题的分析，在管理方面，“找根本原因”也经常害人不浅。例如企业经营差了，我们左找原因右找原因，找到的根本原因竟然是老板水平不够；例如下属工作失责，我们分析来分析去，最终发现失责的根本原因在于下属太懒。这些分析看似找到了问题的本质，实则对问题的解决毫无意义。

从今天开始，就让我们抛开固有思路的限制，一同掌握因果链分析这一新的技能吧。

附，本文中所有分析的因果链图总图：

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